減少鋁渣的措施
?

在鋁合金熔煉過程中，鋁的熔化損失隨著渣量的增加而增加，這與熔煉不同溫度、爐料結(jié)構(gòu)狀態(tài)、生產(chǎn)工藝等因素有關

?

(1)合理的爐膛幾何尺寸和加料順序；

?

(2)嚴格的熔化溫度，在快速熔化的控制下防止過熱，縮短熔化時間；

?

(3)適當?shù)娜刍亢途珶捁ぷ鲿r間，攪拌平穩(wěn)，氧化膜無損傷，鋁熔體覆蓋及時；

?

(4)分揀、清洗和擠壓大比表面積打捆機裝料；

?

(5)除渣前的爐渣處理。

?

爐渣的處理

?

(1)除渣前的處理

?

精煉后漂浮在熔體表面的熔渣與熔體有良好的潤濕性增長，潤濕角小于90°，大量熔體混入熔渣中。這部分熔體以粒狀結(jié)構(gòu)分散在爐渣中，并粘附在爐渣上。當熔體溫度較低時，兩者的潤濕性較好.如果此時除去爐渣，隨爐渣取出的爐渣重量約為爐渣重量的60%.1 ‰ 2 ‰的造渣劑均勻分布在熔體表面，以降低渣中的鋁含量。

?

(2)出料后的鋁渣處理

?

在分析了上述數(shù)據(jù)處理之后，礦渣仍然與鋁液滴混合。當爐渣被金屬盒分成第一個孔時，附著在鋁爐渣上的一部分可能熔化并漏出。清渣完成后，將爐渣倒入準備好的坑中，向爐渣中撒一些造渣劑，攪拌，將爐渣和造渣劑混合均勻，5-10分鐘后將爐渣從坑中清除。依靠造渣劑的快速加熱作用，爐渣溫度達到950℃，爐渣中鋁液滴周圍的氧化膜破裂，鋁液滴靠自身重力逐漸匯聚到坑底。

?

在爐渣的二次處理之后，僅包含少量的鋁顆粒，并且冷卻的爐渣必須儲存在從鋁顆粒中選擇的位置。